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PFE DRUCKBANDFILTERAUTOMATEN in vielen Einsatzgebieten Industrielles Lackieren Vorbehandlungszone - Filtrierung von Entfettungsbädern Filtrierung von Eisenphosphatierbädern Filtrierung von Zink-Phosphatierbädern Lackierzone - Entwässerung von Farbschlämmen         Werkzeugmaschinen - Filtrierung von Kühlschmierstoffen bei der spannenden und spanlosen Bearbeitung, insbesondere bei Schleifmaschinen                 - Ausführung für die Einzel- oder Gruppenversorgung    Lebensmittelindustrie - Kieselgurentwässerung bei der Zuckergewinnung - Getreiderückgewinnung aus Spülbädern in Getreidemühlen     Getränkeindustrie - Fruchtsaftgewinnung - Kieselgurentwässerung in Brauereien    Galvanoindustrie - Filtrierung von galvanischen und chemischen Elektrolyten - Filtrierung von Beizlösungen    Pharmazeutische Industrie - Fest/ Flüssigkeitstrennung und Entwässerung von Vorprodukten    Chemische Industrie - Filtrierung von Säuren, Laugen und Lösungsmitteln - entwässern von Eisenoxyd    Kraftwerken - Gipsentwässerung an Entschwefelungsanlagen    Gießereien - Filtrierung des zum Naßentstauben gebrauchten Waschwassers       Vorteile              bedienerloser, vollautomatischer Betrieb über 24 Stunden    hohe Filtratsqualität durch angepaßte, hohe Filtrationsdrücke    hohe Kuchentrockensubstanz durch ein mehrstufiges Trocknungsverfahren    hohe Verfahrens-/ und Betriebs-sicherheit auch bei Druckluftausfall    geringe Energie-, Betriebs- und Wartungskosten    Direktfiltration, vorgeschaltete Sedi-mentiereinrichtungen werden nicht benötigt (z.B. Phosphatierbädern)    hohe spezifische Durchflußleistungen durch optimierte Strömungsverhältnisse    selbstjustirendes Verschlußsystem ohne mechanische Anschläge    einfache Installation, Inbetrieb-nahme und Anlagenintegration    gleichmäßiger Kuchenaufbau durch horizontal angeordnete Filterfläche    hohe Verfügbarkeit durch geringe unproduktive Nebenzeiten    Inlineausführung, die zu filtrierende Flüssigkeit kann durch die Filteranlage zurück ins Bad gefördert werden    umlaufende Kammerdichtungen, die Filterfläche wird zur Atmosphäre und zur Filtratsseite abgedichtet, was einen sauberen Filtrationsbetrieb und höchste Filtartsqualität gewährleisten    SPS-Steuerung mit integrierter Fehlerdiagnose und Kopplung oder Signalaustauch zur übergeordneten Steuerungen gehören zur Standard-ausstattung. Die Steuerung bietet die Möglichkeit Komponenten in der Filterperipherie mit zu steuern                       FILTRATIONSPHASE: Die Filterkammern (1 und 2) werden durch Anheben der unteren Filter­kammer (2) geschlossen. Umlaufenden Kammer­dichtungen (3) dichten die Filterfläche ab. Feststoffbeladene Flüssigkeit wird von der Filterpumpe (4) in die obere Filterkammer (1) gefördert. Die Flüssig­keit durchströmt das Filter­medium (5), welches durch eine perforierte Auflage in der unteren Filterkammer gestützt wird. Hier werden die Feststoffe zurück­gehalten und zu einem Filter­kuchen geformt. Das Filtrat durchströmt die untere Filterkammer und wird in den Badbehälter zurück­geführt.   TROCKNUNGSPHASE: Nach Erreichen des maximal zulässigen Differenzdruckes oder eines voreingestellten Zeitwertes erfolgt die Trocknung des Filterkuchens. Der Flüssigkeitszulauf (6) wird geschlossen. Die Luftzufuhr (7) wird geöffnet, und der Filterkuchen wird durch die jetzt einströmende Druckluft getrocknet. Die Trocknungsphase ist nach Erreichen eines vorein­gestellten Druck­wertes und / oder eines Zeitwertes beendet.   AUSTRAGSPHASE: Nach Absenken der unteren Filterkammer wird das Filter­medium mit dem Filterkuchen vom Getriebemotor (8) verfahren. Der Filter­kuchen löst sich vom Filtermedium und fällt in einen Behälter (9). Nachdem die Filterfläche mit sauberem Filtermedium bedeckt ist, beginnt eine neue Filtrationsphase.